Детская энциклопедия

Меню сайта











Как повысить производительность станка

Основное, над чем работали и работают кон­структоры, совершенствуя обработку резани­ем, — это повышение производительности об­работки. Постепенно изменялся материал инст­румента.

Изобретатели неустанно ищут материалы, повышающие стойкость инструмента. Раньше его изготовляли из обычных углеродистых сталей несложного химического состава. Потом появились более прочные стали, содержащие значительное количество вольфрама. Затем бы­ли созданы так называемые твердые сплавы (они сохраняют свою твердость при нагреве до 1000°). В последние же годы начали делать минералокерамические инструменты с еще боль­шей теплостойкостью (см. ст. «Порошковая металлургия»).

Но это только один из путей. Другой — усо­вершенствование конструкции инструмента. Фреза, например, выполняет такую же работу, что и резец при строгании. Но она — многорез­цовый инструмент, сочетание нескольких рез­цов. Естественно, что фреза производитель­нее одного резца. Еще выше производительность шлифовального крута. Ведь он состоит из мно­жества мелких режущих частиц, скрепленных связующим веществом. И каждая такая части­ца — миниатюрный резец.

Успех применения многолезвийного инст­румента привел конструкторов к мысли: а почему бы не поставить две фрезы и не удвоить таким образом число режущих лезвий? Так появились многоинструменталь­ные металлорежущие станки. В суппорте то­карного станка стали устанавливать по не­скольку резцов, а затем на противоположной стороне станины поставили второй суппорт, также с несколькими резцами. Теперь коли­чество инструментов, одновременно работаю­щих на станке, иногда измеряется сотнями. Однако беспредельно увеличивать число од­новременно работающих инструментов нельзя — обрабатываемое изделие не выдержит нагрузки. Да и обслуживание такого станка слишком сложно. Тогда стали делать многопози­ционные станки. На них одновременно можно обрабатывать несколько изделий в раз­ных позициях.

Можно повысить производительность стан­ка и другим путем — его специализа­цией. Вот один пример. Коробка скоростей токарного станка имеет сложную конструкцию. Сравните: у автомобиля коробка скоростей позволяет получить 3—4 скорости, а у стан­ка — 24! Предположим, этот станок дает мас­совую продукцию — обтачивает пальцы порш­ня автомобильного двигателя. Их надо обточить сотни, тысячи. Станок ничего другого не де­лает. Для этого из 24 скоростей выбрали одну, наиболее подходящую. А остальные 23 скорости? Пропадают? Поэтому для заводов массового производства делают станки, предназначен­ные для выполнения лишь одной определенной операции. Такой станок проще универсального: вместо 24 скоростей у него одна. Его легче об­служивать, он дешевле, а главное, производи­тельнее.

   Специальный станок работает   великолеп­но, но... до поры до времени. Все хорошо, пока завод выпускает машину, на производство кото­рой этот станок рассчитан. Прошло время, по­лучено задание выпускать новую, усовершенст­вованную машину. Станок необходимо переде­лывать, а то и заменять. Придется менять весь станочный парк, а это, конечно, очень сложно и дорого!

Получается, что прогрессивный специаль­ный станок задерживает технический прогресс. Где же выход? И конструкторы нашли его: надо применять агрегатные станки. Принцип построения таких станков — в созда­нии стандартных узлов. Из этих узлов и конст­руируется станок. В случае поломок или пере­хода на выпуск новой продукции узлы легко заменить.

Теперь познакомимся с главным резервом повышения производительности станков. Это автоматизация.

С изобретением суппорта процесс резания был автоматизирован. Время резания значи­тельно сократилось. Но этого мало: на холо­стые ходы по-прежнему затрачивалось много времени. Надо было ускорить и эту часть опера­ции. Как это сделать? Хорошо было бы, напри­мер, совместить во времени два или несколько холостых ходов. Но человек не может одновре­менно выполнять несколько работ. И тогда был создан металлорежущий станок-автомат, который не только все рабочие, но и все хо­лостые ходы выполняет без непосредственного участия человека, лишь под его контролем. Производительность труда в результате возросла колоссально.

Достоинства специализированных станков-автоматов велики. Но есть у них и недостатки. И главный из них — «консерватизм»!

Ведь такой автомат — тот же специальный станок, и его столь же трудно приспособить для произ­водства новых изделий. Раньше с этим мири­лись — автоматы вначале устанавливали на автомобильных и тракторных заводах, где не так уж часто меняются выпускаемые машины. А теперь автоматы работают повсюду, напри­мер в авиационной и радиопромышленности, где изделия особенно часто улучшаются, со­вершенствуются .

Мириться с «консерватизмом» автоматов стало невозможно. Потребовались новые стан­ки, которые при автоматической работе оста­вались бы универсальными, могли бы обрабаты­вать любую деталь. Теперь они созданы. Их называют станками с программным управлением.

Польза от станков с программным управлением неоценима. Прежде всего, автомат переста­ет быть  «консервативным». Он больше не «про­тивится»  прогрессу. Его легко перестроить, а для некоторых конструкций таких станков при запуске в производство новой детали до­статочно дать новое задание.

Однако создание автомата, даже самого совершенного, не решает полностью проблему производительности. Ведь хорошая работа от­дельных автоматов будет почти сведена на нет, если деталь придется вручную перемещать от станка к станку, если она будет подолгу лежать около каждого из них в ожидании об­работки и т. д. Следовательно, необходимо автоматизировать и эти работы. Задача была решена: появились станочные автомати­ческие линии (подробно о различных автоматах и автоматизации производства рас­сказано в статьях раздела «Автоматика»).






 
Календарь
«  Декабрь 2016  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
262728293031

Новые статьи
Каталог статей
Как подготовить ребенка к школе
Освоение навыков чтения
Природные материалы на уроках труда

Статистика




 
Адрес почты Вопросы по рекомендациям, размещению рекламы и обратных ссылок обращайтесь pochta@enciklopediya1.ru
2013 © 2016